MgO 패널은 우수한 성능으로 인해 건설 업계에서 높은 선호를 받고 있습니다.그러나 생산 중 특정 문제로 인해 사용 중 패널에 균열이 발생할 수 있습니다.
생산불량으로 인한 크랙 발생 원인
1. 원자재의 품질 저하:
저순도 산화마그네슘: 저순도 산화마그네슘을 사용하면 패널의 전반적인 품질에 영향을 미치므로 사용 중 균열이 발생하기 쉽습니다.
열등한 첨가제: 표준 이하의 첨가제(저품질 섬유, 충전재 등)를 첨가하면 MgO 패널의 인성 및 강도가 감소하여 균열 위험이 높아질 수 있습니다.
2. 불안정한 생산 과정:
부정확한 혼합 비율: 생산 시 산화마그네슘과 기타 첨가제의 비율이 정확하지 않으면 패널 구조가 불안정해지고 사용 중 균열이 발생할 가능성이 높아집니다.
고르지 못한 혼합: 생산 시 재료의 고르지 못한 혼합으로 인해 패널 내부에 취약한 부분이 생겨 외부 힘에 의해 균열이 발생하기 쉽습니다.
불충분한 경화: MgO 패널은 생산 과정에서 적절하게 경화되어야 합니다.경화 시간이 충분하지 않거나 온도 조절이 불량한 경우 패널에 필요한 강도가 부족하고 사용 중에 균열이 발생하기 쉽습니다.
3. 생산 장비의 노후화:
장비의 정밀도가 부족함: 노후화되거나 정밀도가 낮은 생산설비는 재료의 균일한 분포와 안정적인 생산공정을 보장하지 못하여 생산되는 MgO 패널의 품질이 일관되지 않을 수 있습니다.
열악한 장비 유지 관리: 정기적인 유지보수가 이루어지지 않으면 장비의 오작동이 발생하여 생산공정의 안정성과 제품의 품질에 영향을 미칠 수 있습니다.
4. 부적절한 품질 검사:
종합적인 테스트 부족: 생산과정에서 종합적인 품질검사를 실시하지 않을 경우 내부결함을 간과하여 불량패널이 시장에 진입할 수 있다.
낮은 테스트 표준: 낮은 테스트 기준이나 오래된 테스트 장비는 패널 내부의 사소한 문제를 감지하지 못하여 사용 중 균열을 일으키는 잠재적인 결함으로 이어질 수 있습니다.
솔루션
1. 원료 품질 향상:
고순도 산화마그네슘을 선택하세요: 패널의 전반적인 품질을 높이기 위해 고순도 산화마그네슘을 주원료로 사용합니다.
고품질 첨가제 사용: 패널의 인성 및 강도를 높이기 위해 규격에 맞는 고품질 섬유와 충전재를 선택합니다.
2. 생산 공정 최적화:
정확한 혼합 비율: 생산 시 소재의 균일한 분포와 안정성을 보장하기 위해 산화마그네슘과 첨가제의 비율을 엄격하게 관리합니다.
균일한 혼합: 효율적인 혼합 장비를 사용하여 재료가 균일하게 혼합되도록 하여 내부 약점 형성을 줄입니다.
적절한 경화: MgO 패널을 적절한 온도와 시간 조건에서 적절하게 경화시켜 강도와 안정성을 향상시킵니다.
3. 생산 장비 업데이트 및 유지 관리:
첨단장비 도입: 노후화된 생산설비를 첨단 기계로 교체하여 생산 정밀도와 안정성을 향상시켜 제품 품질을 보장합니다.
정기점검: 생산설비를 정기적으로 점검하고 유지보수하기 위한 유지보수 계획을 수립하고 실행하여 생산 안정성에 영향을 미칠 수 있는 오작동을 예방합니다.
4. 품질 검사 강화:
종합적인 테스트: 각 MgO 패널이 품질 기준을 충족하는지 확인하기 위해 생산 과정에서 철저한 품질 검사를 수행합니다.
테스트 기준을 높이세요: 패널 내 잠재적인 결함을 신속하게 발견하고 해결하기 위해 높은 수준의 품질 검사 프로세스 및 장비를 채택합니다.
생산공정을 개선하고 품질관리를 강화함으로써 생산불량으로 인한 MgO 패널의 크랙 발생률을 대폭 줄여 제품의 안정성과 수명을 보장합니다.
게시 시간: 2024년 6월 21일